Zofia i Marcin opowiedzą jak wygląda ich praca w praktyce. Zapraszamy do poznania historii krzesła Tauko, opowiedzianej z perspektywy osób, które odpowiadały za wdrożenie tego produktu.

Byliśmy ciekawi, jak projektanci zrozumieją potrzeby zdefiniowane przez nas w briefie. Jak będzie wyglądać ich odpowiedź i czy mamy podobne wyobrażenia.

Co w takim razie sprawiło, że projekt Tauko Maca Stopy udało się zrealizować i wyprodukować już setki tysięcy krzeseł, na których siedzą Europejczycy w różnych zakątkach starego kontynentu?

 

Historia nie bez wybojów

Kiedy zaczęliśmy pracę nad tym krzesłem okazało się, że nie da się dokładnie odwzorować projektu Stopy, ponieważ sklejka zaczęła pękać przy standardowym sposobie jej kształtowania. Wówczas projektant zaproponował inne podejście. Bazując na doświadczeniu pracy z materiałem, wymyślił nowy sposób wygięcia liścia sklejki – zamiast płaskiego arkusza, złożyliśmy ze sobą dwa „skrzydła” siedziska.

Do product range weszły tylko wybrane wersje – te, które najlepiej nadają się do różnych stref biurowych i wnoszą do nich ciepły, domowy klimat. Nasze krzesła i stoliki modułowe z linii Tauko stanowią alternatywę dla niewygodnych krzeseł i stołów seminaryjnych. Dzięki modułowości, optymalnej wielkości blatów i prostego łączenia, każdy uczestnik szkolenia czy spotkania ma swój stolik, który może dowolnie łączyć z pozostałymi, lub rozdzielać.

Sekcja Wdrożeń Montażu w Nowym Stylu to zespół technologów z wieloletnim stażem w firmie. Ich codzienna praca polega na nadzorowaniu procesu produkcji, od wykonania prototypu produktu, aż do wzorca, który trafia do końcowej akceptacji. Jednak zanim mebel trafi do sprzedaży, cała sekcja czuwa nad sprawnym przebiegiem wszystkich operacji technologicznych. To właśnie ich skrupulatne wyliczenia definiują czas potrzebny na krojenie, szycie i tapicerowanie. Dokładnie wiedzą, ile metrów tkaniny zużywa się na tapicerkę, ile kilogramów gąbki wypełni siedzisko, ile zszywek potrzeba do wzmocnienia obicia – i stale monitorują zapotrzebowanie.

Technolodzy pracują w klasycznym biurze, przed komputerami, na dobrze znanym wszystkim open space. Spędzają tam jednak nie więcej niż połowę swojego czasu pracy. Drugą połowę zajmują im prototypowania i wzorce – wtedy kroją, montują, szyją i tapicerują. Dzięki temu każdy technolog potrafi szyć, a to przecież bardzo przydatna umiejętność również w życiu prywatnym! Marcin przyznaje, że zdarza mu się  uszyć w domu różne drobne rzeczy. – Z szyciem jest jak z prowadzeniem samochodu – jeżeli jeździsz codziennie, to robisz to automatycznie. Kłopoty zaczynają się  kiedy na dłuższą chwilę przestaniesz – mówi Marcin. Dlatego w pracy szycie zostawia specjalistom, którzy robią to na co dzień. Podobnie z tapicerowaniem. Laik nie odróżni prototypu zszytego i zatapicerowanego w całości przez technologa, ale my widzimy różnicę. Praca naszych specjalistów w tej dziedzinie wyróżnia się lepszą estetyką i dbałością o detale.

Project manager, product manager oraz konstruktor i technolog współpracują ze sobą od samego początku, już na etapie projektowania produktu. Na bazie projektu Maca Stopy, nasi konstruktorzy wraz z technologami wdrożeniowymi z zakładu przetwórstwa drzewnego opracowali kształt kubełka Tauko i otrzymali jego sklejkowy szkielet. Następnie ustalili jakie powinni zastosować materiały na siedzisku i oparciu oraz zaprojektowali wykroje tapicerek, które posłużyły do pierwszej próby tapicerowania.

Po przejściu tego etapu powstaje kolejny prototyp i tak do skutku, czasem nawet po kilkanaście razy przy skomplikowanych kształtach. Żeby fale na oparciu były powtarzalne i każda sztuka krzesła była identyczna, zostały stworzone specjalne, stalowe szablony z wyciętymi laserowo otworami. Szwaczki przerysowują najpierw linie od szablonu, a następnie wykonują zgodnie z nimi przeszycia.

Ostatnim etapem jest stworzenie końcowego prototypu i jeżeli zostanie zaakceptowany, rozpoczyna się wdrożenie. Technolog przygotowuje wówczas karty technologiczne, listę operacji do wykonania wraz z czasem ich trwania oraz instrukcje stanowiskowe (klejenia, szycia, tapicerowania itp.). Wylicza też normy materiałowe, czyli ilość materiałów niezbędnych do wyprodukowania jednej sztuki krzesła. Tkaniny różnią się szerokością rolki, wzorem, rozciągliwością. Sprawdzany jest również sposób pakowania produktu, a gotowe krzesło przechodzi testy – badania stabilności i certyfikowanie.

Przy uruchomieniu każdej linii produkcji pracuje kilkadziesiąt osób. Najpierw planowana jest seria pilotażowa i jeśli wszystko się zgadza, krzesło wchodzi na stale do produkcji.

– Produktami w fazie wieku dziecięcego nadal opiekuje się Technolog – sprawdza czy wszystkie zmiany na produkcji dokładnie wiedzą jak wykonać konkretny model. To taki opiekun, nadzorca i trener personalny w jednym – dodaje z uśmiechem Marcin.